2010/04/29

バックのスクレーピング

ハカランダは意外と刃物との相性がいいのです。

堅木用に仕立てた鉋でスイスイ削れますが、万が一にでもボコっと掘れてしまうとアウトなので、目に見える面を削る時は私は鉋を使いません(使えません)。

ドラムサンダーで2.4mm程度まで均したあとは、スクレーパの出番です。

スクレーパならまずトラブルはありません。

今回は、周辺部の薄いところで2.0~2.1mmとしました。


▼右にある鉄の板がスクレーパ、その下が削りクズ  作業中、工房じゅうに芳香がたちこめます
   黄色い取っ手はサンダー、最後はこれです 2つあれば効率アップ
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☆この裏板とトルナボスをつけた表面板をあわせます。
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2010/04/28

・・・さんのお宅でよろしかったですか

受話器からいきなりそのことばが聞こえましたので、

「なんで過去形なの?」とひとことだけ云ってそのまま受話器を置きました。

用件の種類と重要度は聞かなくてもわかります。

ちなみに

 「よろしかったですか撲滅委員会」(mixi) に参加しています。


2010/04/27

省力化≡兵器?

われながら物騒な題をつけました。

今日はギターの表面板に横板をくっつけるための接着ブロック(ペオネスと呼びます)を作りました。

ペオネスは、マホガニーの荒材から細い棒を切り出して、それを断面が「角のとれた直角三角形」になるように鉋がけして、ノコで長さ7mm前後に小口切りして作ります。

今回も大小2種類をこしらえて、交互に接着していきます。ギター2台ぶんなので300個以上になります。

ノコで切ったあと少し「バリ」が出るので、これをサンドペーパーで1つずつきれいに落とします。

ちなみに私はペオネスに限らずパーツの「作りだめ」は一切しません。木が変化して気持ちが悪いからです。


延々とこの単純極まりない作業をしながら思ったことは、最近の雇用状況。

昔、会社で技術屋をしておりましたが、常に仕事のテーマは省力化、省時間化でした。目的はもちろんコスト減です。

今でもそうかもしれませんが、国中の技術者すべからく負けてはならじと躍起となって同じことをやっていました。

そしてものすごい勢いで技術革新が成し遂げられました。その代表はロボットとコンピュータでしょうか。

それは製造業だけではなく、あらゆる業界に及んで今日に至っています。

そしてその恩恵を享受できる社会になりましたが、その一方でさて何が起こったでしょうか?  ・・・  そうなんですね。

いままで機嫌よく人が働けていた分野を(それで家族が豊かに暮らせていたのに)侵してしまったのです。

技術が先行しすぎて人が余っている今の日本や先進国は、ある意味で社会的に過渡期なのかもしれません。

これからの先進国は、「増人化技術」に躍起となるべきだと思った次第です。



▼接着ブロック(ペオネス) この単純・単調さに感謝!?
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2010/04/24

外型はナーバスフリー

新作の曲げ器による本番品の曲げ結果は完璧でした。つまり、ベンディングアイロンでの微調整は不要でした。というか、下手に触らない方がよいと判断しました。

材の幅方向の波打ちもまったくありませんが、これは材が良い柾目だったというのもあるでしょう。この次に曲げるハカランダの半柾半板目がどうなるかですね。

曲げた後は、いよいよ3月に作っておいた外枠(外型)の登場です。

写真のようにツッパリ金具を併用します。横板曲げ器と外枠は同じテンプレートで作っているので、当然ピタっとフィットします。

ツッパリ金具の代わりに、横板と外枠の外ヅラにクランプをいくつか掛けてもOKです。

この状態で裏板を貼るまでのすべての作業を行なうわけですが、外枠なしで横板を固定していた今までに比べてこれは極めて楽です。

何がって気持ちが!! もう神経質になる必要がありません。

▼このギター、630mmですがトルナボスの無いほうです
   横板はインドローズ、ネックと横板の結合はいつものクサビ方式
外枠の材料はランバーコアですが、今度作る時はMDFにします
2010/04/21

630mmギターの側板曲げ試験

<新しい曲げ器のテスト>

アルダーの端材を2.5mm厚にして曲げてみました。

今回のマシンではステンレス板に材料をはさんで曲げるのが基本です。

ステンレスはSUS304で200mm幅の定尺のまま使います、厚みは下側が0.5mm、上側が0.3mmです。

比較的やわらかいアルダーですが、カクカクならず滑らかな曲線で曲げることができました。


▼まさに曲げているところです 熱源の電球の光が見えます M16のボルトで押さえ込んでます
  材料は2枚のステンレス板の間にあるので見えません
曲げているところ(電源ONです)


▼クローズアップ  上から押さえ込む箱の中にも電球が入っています
  この横棒がいい働きをします クサビで固定しています
横断バーをクサビで固定します


▼ステンレス板でサンドイッチせずに曲げているところ
  当工房では今までこの方式でしたが、ササクレやすい材とか板目のキツイ材ではサンドイッチ
  したほうがやっぱり無難です
ステンレス板でサンドイッチしない方法


▼ステンレス板は固定していませんので、普段は中が見えます
  側板は30mmのランバーコア  Φ8のステン丸棒を「ツライチ」に渡しています
   注)ランバーコアは表面はキレイですが、心材は無茶苦茶です → MDFのほうがいいかも
100Wの電球が入っています


▼はい、こんな具合です
曲げ器から取り外しました
2010/04/14

ピアノ発表会

いつもお世話になっている発表会です
   今年もピアノとのアンサンブルで参加させていただきます

   4月18日 12時半会場 13時開演  会場;天理市文化センター

   ちなみに自分の出番はいちばん最後です

            写真は左クリックで拡大します
P_ex_ttl.JPG   ← 表紙     プログラム → P_ex_pro.JPG


みなさんの一生懸命の演奏にはいつも胸があつくなります ♪♪



2010/04/13

630mmギターの側板曲げ器

いま製作中の630mmギター専用のベンディングマシンを作ることにしました。
今後も需要があることを期待して。

熱源は100W球 x 6個 
材料をSUS304板でサンドイッチして曲げます 側板は1枚ずつ
いま話題のフレキシブルヒーティングシート(LMI社)も使える仕様です
ツーバイ材とコンパネで作れます
図面には記載ありませんが、材料を曲がった姿でクランプするからくりが付きます


▼設計図です ご希望ならCADの元ファイルを差し上げます
630用ベンディングマシンF.jpg


▼陰線処理するとこうなります
630用ベンディングマシン.jpg









2010/04/12

やっぱり付けた

トルナボスもくっつけるので余計なことは・・・と思いつつ、やっぱり付けることにした。力木を斜めに横断するバーを。

表面板の低音側と高音側の振動特性を明確に非対称にし(換言すれば6種類の弦の性質と相似にし)、かつ7本のタコ足を束ねる役目もなす。

これによって和声がまとまりやすくなると自分では思っていて、先の2台ではまずまずの結果を得ている。

フレタ、アグアド、バルベロ(Ⅰ世) ・・・・・ たちのも格好はそれぞれ違うが同じ意図がうかがえる。

トルナボスとは役目が違うのでお互い邪魔をすることはなかろうと思うが。


▼接着してから円弧状に成型します  このあとトルナボスをつければ完了です
630_sp.jpg

2010/04/11

トルナボス作り(2/2)

昨日の続きです

5.目的の寸法近くになったらサンディングします 材料が回っているので楽です
  サンディングしたらついでにオスモオイルを摺り込んでおきます オイルフィニッシュですね
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6.細いノミで切り込みを入れて鋸で慎重に切り離しました
  今回使った刃物です 古いノミを改造したのもあります
  旋盤作業の7割は刃物、あとの2割は手順で残りは材の保持だと思っています
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7.ギターにのせてみました 浅いでしょう? 25mmです
  何人かの経験者の意見を参考にして今回はこの深さにしてみました
  これだと、いつもの方法でブリッジを接着できます(・・・製作者にしか分かりませんね)
mk_tnvz.JPG

☆今回は材の板面から彫りましたが、材の木口から彫ったほうが・・・・ひょっとしたら?








2010/04/10

トルナボス作り(1/2)

630mmギター用のトルナボスの製作記録です

1.バンドソーに円切りジグを装着します 黒いピンに材料のセンターをはめて、
  コンパスのように回します  材はとりあえず栓の柾板を選びました
mk_tnvz1.JPG


2.カットいているところ 円の直径は110mmほど  ブレード幅は6mm(1/4インチ)です
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3.ここからは木工旋盤の作業  まずは外周を削ります
  材の右端はサウンドホールに接着する時のフランジになります
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4.中をえぐっているところ (刳るといいます) お椀を作るのと同じ「フェイス ターニング」です
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今日はここで時間切れです また明日